這一步驟的內容包括：對零件圖樣進行分析以明確加工的內容及要求，選擇加工方案、確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數(shù)控機床、設計夾具、選擇刀具、確定合理的切削用量等。工藝處理涉及的問題很多，編程人員需要注意以下幾點：

（1）       工藝方案及工藝路線

  應考慮數(shù)控機床使用的合理性及經濟性，充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能；盡量縮短加工路線，減少空行程時間和換刀次數(shù)，以提高生產率；盡量使數(shù)值計算方便，程序段 少，以減少編程工作量；合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊；在連續(xù)銑削平面內外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量 沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現(xiàn)刀痕，如圖1所示。

             a)                                                                                   b)

                         圖1  刀具的切入切出路線            

                     （a）銑曲線輪廓板                                       （b）銑直線輪廓

（2）       零件安裝與夾具選擇

 盡量選擇通用、組合夾具，一次安裝中把零件的所有加工面都加工出來，零件的定位基準與設計基準重合，以減少定位誤差；應特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間，必要時可以考慮采用夾具。

（3）       編程原點和編程坐標系

 編程坐標系是指在數(shù)控編程時，在工件上確定的基準坐標系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。要求所選擇的編程原點及編程坐標系應使程序編制簡單；編程原點應盡量選擇在零件的工藝基準或設計基準上，并在加工過程中便于檢查的位置；引起的加工誤差要小。

（4）       刀具和切削用量

 應根據(jù)工件材料的性能，機床的加工能力，加工工序的類型，切削用量以及其他與加工有關的因素來選擇刀具。對刀具總的要求是：安裝調整方便，剛性好，精度高，使用壽命長等。

 切 削用量包括：主軸轉速、進給速度、切削深度等。切削深度由機床、刀具、工件的剛度確定，在剛度允許的條件下，粗加工取較大切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高 生產率；精加工取較小切削深度，以獲得表面質量。主軸轉速由機床允許的切削速度及工件直徑選取。進給速度則按零件加工精度、表面粗糙度要求選取，粗加工取 較大值，精加工取較小值。zui大進給速度受機床剛度及進給系統(tǒng)性能限制。